Makalah Kunjungan Industri

KUNJUNGAN INDUSTY PT DEKATAMA CENTRA
diajukan untuk memenuhi tugas mata kuliah Pengukuran Waktu
oleh:
Nama :
  Jimmy Farisi
  Nadia Regita Naza
  Icho Prastida
  Hayyu Qisty
  Rudi Permana Sandi
  Mudya Ayu Permatasari
  Rini Rosdiani Hambalah
  Difna Zakia
  Johannes Parnaek
  Grup : 2G2
  Dosen : Sri W., S.Teks., MT./ Ichsan P.,A.T.,MT





PROGRAM STUDI PRODUKSI GARMEN
POLITEKNIK STT TEKSTIL BANDUNG
2017/2018
Kata Pengantar

Assalamu’alaikum Wr.Wb.
Puji syukur Kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmatnya sehingga kami selaku penyusun dapat menyelesaikan tugas “ Kunjungan Industry PT DEKATAMA CENTRA  “ ini dalam bentuk maupun isinya yang sederhana.
Tak lupa kami ucapkan terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu menyelesaikan tugas dan makalah ini. Harapan kami semoga makalah ini dapat membantu dan menambah pengalaman bagi para pembaca.
Kami sadar dalam pembuatan makalah ini masih banyak kekurangan dan kesalahan, maka dari itu kami  mohon kritik dan saran untuk memajukan makalah ini.
Wassalamu’alaikum Wr.Wb.





Bandung , April  2018


  Penyusun

BAB 1
PENDAHULUAN

⦁ Latar Belakang
Kunjungan industri merupakan suatu kegiatan yang dilaksanakan pada mata kuliah pengukuran waktu. Kunjungan industri merupakan suatu kegiatan pendidikan yang dilakukan dengan mengunjungi objek–objek perusahaan menengah dan internasional untuk memperluas wawasan mahasiswa yang berhubungan dengan mata kuliah sesuai jurusan yang telah ditempuh.
Dengan adanya kunjungan indutri, mahasiswa dapat melihat secara nyata bagaimana di dalam sebuah industri maupun perusahaan. Dengan begitu saat mahasiswa berhadapan langsung untuk memulai praktek kerja. Dengan begitu mahasiswa mengetahui gambaran-gambaran secara terarah mengenai hal-hal apa saja yang terjadi dan dilakukan dalam dunia kerja terutama di sebuah perusahaan.
Pembelajaran di kampus merupakan sarana penyampaian informasi, secara formal dari dose kepada mahasiswa. Maka dibutuhkan suatu kegiatan pengamatan dan pembekalan mahasiswa agar menjadi mahasiswa yang berkualitas dan kompeten. Karena itu, dilakukan kunjungan industri di salah satu pabrik garmen yaitu  di “PT. Dekatama Centra”.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dalam makalah ini adalah sebagai berikut:
⦁ Bagaimana profil PT Dekatama Centra ?
⦁ Apa yang dimaksud layout dan bagaimana sistem layout di PT Dekatama Centra ?
⦁ Bagaimana alur/ tahapan sistem produksi di PT Dekatama Centra?
⦁ Bagaimana sistem pengukiuran waktu di PT Dekatama Centra?
⦁ Bagaimana klasifikasi cacat ?
⦁ Bagaiman K3 di PT Dekatama Centra ?
⦁ Bagaimana penerapan 5S di PT dekatama centra ?
⦁ Bagaimana hambatan di PT Dekatama Centra ?

1.3 Tujuan Penulisan
Tujuan penulisan dalam makalah ini adalah sebagai berikut:
⦁ Memperluas wawasan mahasiswa dengan dunia kerja yang sesungguhnya.
⦁ Memberi informasi kepada mahasiswa mengenai proses produksi di suatu pabrik garmen.
⦁ Dapat menambah wawasan, pengetahuan, dan keterampilan siswa.
















BAB 2
PEMBAHASAN

⦁ Profil PT Dekatama Centra
Sejarah PT Dekatama Centra
Dekatama Centra merupakan suatu perusahaan garmen yang berdiri sejak tahun 1995.  Pada mulanya dikenali sebagai label kerja yang sesuai untuk wanita, Dekatama Centra kemudian melangkah ke dalam mewujudkan pakaian seragam (uniform) dikarenakan adanya permintaan yang tinggi untuk pakaian kerja yang bergaya dan selesai yang kurang pada pertengahan tahun 90-an.
PT. Dekatama Centra terletak di Kota Bandung, Jawa Barat yang telah terkenal di Indonesia sebagai kota fesyen, perusahaan kami berkembang dan berkembang dengan atmosfer, sehingga produk yang dihasilkan tidak pernah melewatkan tren yang berlaku.
Dikuasakan oleh lebih dari 300 pekerja berdedikasi dan disokong oleh mesin teknologi baru, kami menghasilkan lebih dari 50000 keping pakaian setiap bulan. Kami sentiasa berusaha untuk memenuhi atau bahkan melebihi jangkaan pelanggan kami untuk membuat produk kami boleh dipercayai. Perusahaan ini mampu bersaing dengan perusahan-perusahaan lainnya. Setiap peluang akan dimanfaatkan secara maximal dan setiap hambatan dapat diselesaikan dengan cepat.
PT Dekatama Centra adalah Perusahaan Retail Pakaian Wanita, kami mempunyai 3 Brand Pakaian yaitu :
⦁ INVIO
⦁ ATMOSPHERE
⦁ OMARA
PT Dekatama Centra mempunyai showroom dan outlet di dept. store terkemuka di Indonesia, antara lain Metro Dept. Store, Sogo Dept. Store, Matahari Dept. Store, Centro Dept. Store, Seibu Dept. Store, Debenhams Dept. Store, Lotte Shopping Avenue.
Visi dan Misi PT Dekatama Centra
Visi :
Menjadi Perusahaan Penyedia Busana dengan Design yang menarik dan kualitas yang tinggi
Misi :
Mengutamakan pelayanan dan kepuasan Pelanggan dan membuat desain yang menarik sesuai dengan kebutuhan Pelanggan Produk :
⦁ INVIO adalah Busana Wanita, dengan model pakaian fasyen dan pakaian kerja
⦁ ATMOSPHERE adalah Busana Wanita, dengan model pakaian fasyen dan pakaian Kerja
⦁ OMARA adalah Busana wanita, dengan model Busana Muslim

⦁ Layout
Layout pabrik didefinisikan sebagai tataletak/ susunan fasilitas,mesin mesin dan peralatan pabrik yang dimiliki oleh perusahaan, cara penempatan fasilitas fasilitas produksi guna memperlancar proses produksi yang efektif dan efesien.
Manfaat dari perencanaan layout :
⦁ Meningkatkan jumlah produksi,  sehingga proses produksi berjalan lancar, yangberimpas pada output yang besar, biaya dan jam tenaga kerja serta mesin minimum.
⦁ Mengurangi waktu tunggu, artinya terjadi keseimbangan beban dan waktu antara mesin yang satu dengan mesin lainnya, selain itu juga dapat mengurangi penumpukan bahan dalam proses, dan waktu tunggu.
⦁ Mengurangi proses pemindahan bahan dan meminimalkan jarak antara proses yang satu dengan yang berikutnya.
⦁ Hemat ruang, karena tidak terjadi penumpukan material dalam proses, dan jarak antara masing-masing mesin berlebihan sehingga akan menambah luas bangunan yang tidak dibutuhkan.
⦁ Mempersingkat waktu proses, jarak antar mesin pendek atau antara operasi yang satudengan yang lain.
⦁ Efisiensi penggunaan fasilitas, pendayagunaan elemen produksi, yaitu tenaga kerja,mesin, dan peralatan.
⦁ Meningkatkan kepuasan dan keselamatan kerja, sehingga menciptakan suasana lingkungan kerja yang aman, nyaman, tertib, dan rapi, sehingga dapat mempermudah supervisi, mempermudah perbaikan dan penggantian fasilitas produksi, meningkatkan kinerja menjadi lebih baik, dan pada akhirnya akan meningkatkan produktivitas.
⦁ Mengurangi kesimpangsiuran yang disebabkan oleh material menunggu, adanya gerak yang tidak perlu, dan banyaknya perpotongan aliran dalam proses produksi (intersection).









Sistem line layout atau tata letak yang digunakan per line produksi di PT. DEKATAMA CENTRA
Yaitu menggunakan sistem line layout zigzag
















Sistem pembagian produksi di PT dekatama centra
⦁ Jika ada pesanan > 500pcs maka ditempatkan digedung Uniform dan menggunakan Layout.
⦁ Jika ada pesanan yang < 500pcs maka ditempatkan di ritel dan tidak menggunakan layout

⦁ Alur / tahapan dalam industri garmen di PT dekatama centra














⦁ Pengukuran Waktu
Dalam situasi pengukuran kerja aktual, penting untuk membandingkan citra mental “kinerja normal” dengan prestasi yang diobservasi . Peringkat ini ikut dimasukkan dalam perhitungan standar kinerja sebagai satu faktor dan standar akhirnya tidak mungkin lebih akurat daripada pemeringkatannya.
Sistem pengukuran kerja praktis mencakup :
1. Pengukuran waktu aktual yang diobservasi
2. Penyesuaian waktu yang diobservasi untuk memperoleh “waktu normal” melalui pemeringkatan kerja.
Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan atau menyelesaikan suatu aktivitas atau pekerjaan oleh tenaga kerja yang wajar pada situasi dan kondisi yang normal sehingga didapatkan waktu baku atau waktu standar secara umum.
Ada dua cara untuk menentukan waktu baku antara lain :
a. Cara langsung
Cara langsung adalah suatu cara untuk menentukan waktu baku di mana pengamatan data-data yang diperlukan langsung dilakukan di tempat berlangsungnya suatu aktivitas atau pekerjaan yang akan ditemukan waktu bakunya.
Cara langsung dibagi menjadi dua, yaitu :
– Pengukuran jam henti
– Pengukuran sampling kerja (pekerjaan)
a. Cara tak langsung
Cara tak langsung adalah suatu cara untuk menentukan waktu baku yang data-datanya tidak langsung dilakukan di tempat berlangsungnya aktivitas/perkerjaan tetapi cukup menggunakan data-data masa lampau yang telah dibukukan untuk pekerjaan-pekerjaan yang sejenis.
Cara ini dapat dibagi dua cara, yaitu :
– Pengukuran waktu data waktu baku
– Pengukuran data waktu gerakan
Pengukuran waktu jam henti (Stop Watch)
Pendekatan yang paling umum untuk pengukuran kerja yang digunakan sekarang ini meliputi penilaian waktu stop watch dan pengukuran kinerja operasi secara simultan untuk menentukan waktu normal. Piranti pengukur waktu elektronik yang sekarang sering digunakan adalah stop watch konvensional.
Pengukuran waktu jam henti (stop watch) adalah suatu cara untuk menentukan waktu baku yang pengamatannya langsung dilakukan di tempat berlangsungnya suatu aktivitas atau berlangsungnya suatu pekerjaan dengan menggunakan alat utamanya adalah jam henti (stop watch) yaitu dengan mengamati saat mulainya pekerjaan itu hingga berakhirnya pekerjaan/aktivitas yang meliputi : waktu setting, waktu operasi dan waktu inspeksi.
Untuk mendapatkan hasil yang baik, yaitu yang dapatdipertanggungjawabkan maka tidaklah cukup sekedar melakukan beberapa kali pengukuran dengan menggunakan jam henti. Banyak faktor yang harus diperhatikan agar akhirnya dapat diperoleh waktu yang pantas untuk jumlah pengukuran dan lain-lain. Langkah-langkah sebelum melakukan kegiatan tersebut adalah sebagai berikut :
1. Penetapan tujuan pengukuran
2. Melakukan penelitian pendahuluan
3. Memilih operator
4. Melatih Operator
5. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan
6. Menyiapkan alat-alat pengukuran.

Sistem pengukuran waktu yang digunakan di PT Dekatama centra

⦁ Mengambil barang
⦁ Jahit
⦁ Simpan
⦁ Dilakukan sebanyak 5 kali
⦁ Lalu ambil waktu rata rata
⦁ Lalu diberi allowance 2%

⦁ Klasifikasi Cacat/Defect
Cacat atau defect atau kerusakan diklasifikasikan menjadi :
⦁ Cacat Kritis, adalah cacat jahitan pada pakaian yang terlihat dan menyebabkan pakaian tidak dapat dipakai.
⦁ Cacat Mayor, adalah cacat jahitan pada pakaian tetapi pakaian masih dapat dipakai.
⦁ Cacat Minor, adalah cacat jahitan kecil pada pakaian dan tidak begitu terlihat.

Definisi defect pada bagian sewing/jahit
⦁ Crooked labe:  label tidak di tengah +/- 1/16” dari tengah masih diperbolehkan
⦁ Label seam ends on yoke: jahitan label tembus satu jarum pada bahu. Diperbolehkan tidak melebihi 1/8”
⦁ Label stitching over run: jahitan label keluar. Diperbolehkan tidak melebihi satu jarum
⦁ Poor banding: lapisan kaki kerah melintir. Tidak diperbolehkan
⦁ Nose on band extension: pemasangan kaki kerah nonjol. Diperbolehkan tidak melebihi 1/16”.
⦁ Uneven collar point length: Lebar dari pucuk kerah tidak sama kiri dan kanan. Tidak ada toleransi , ukuran harus benar benar akurat.
⦁ Untidy joint stitching at collar: jahitan sambungan pada kerah. Tidak diperbolehkan ada jahitan sambung pada bagian kerah.
⦁ Mismatched collar: kerah tidak matching. Diharuskan matching pada bagian ini.
⦁ Skip stitch collar: stik kerah loncat. Tidak diperbolehkan
⦁ Open seam collar closing: pasang tutup kerah jebol. Tidak ada toleransi.
⦁ Beading collar point: pucuk kerah tidak lancip. Tidak ada toleransi.
⦁ Fractured Collar point: pucuk kerah jebol. Tidak ada toleransi.
⦁ One front longer than othe: bagian depan kiri kanan tidak sama. Tidak diperbolehkan melebihi ¼”
⦁ Skip stitch top centre: jahitan loncat pada bagian tengah. Tidak ada toleransi.
⦁ Missing or faulty button: kurang atau rusak kancing. Tidak ada toleransi.
⦁ Open seam joining: jebol pada penggabungan. Tidak ada toleransi
⦁ Faulty pocket blocking: Block saku kurang baik. Tidak ada toleransi.
⦁ Incorrect pocket location: penempatan saku yang tidak sesuai. Diperbolehkan tidak melebihi ¼”
⦁ Hi Low Pocket: Pocket kiri dan kanan tidak sama posisinya. Diperbolehkan tidak melebihi 1/4”
⦁ Sleeve not even at armhole: tangan tidak sama pada bagian ketiak. Diperbolehkan tidak melebihi ¼”
⦁ One sleeve longer than other: panjang tangan kiri dan kanan tidak sama. Diperbolehkan tidak melebihi ¼”
⦁ Puckering: Kerut. Tidak diperbolehkan.
⦁ Sleeve placket faulty blocking: Blocking tangan tidak bagus. Harus diperbaiki.
⦁ Fullness in Cuff: Gelembung pada manset. Harus diperbaiki.
⦁ Nose on Cuff/: pemasangan manset menonjol ke luar.Harus diperbaiki.
⦁ Beading Cuff attached: Pasang manset menonjol ke atas. Harus diperbaiki.
⦁ Needle pulls, needle chew: Terdapat bekas karena jarum tumpul. Tidak diperbolehkan.
⦁ Brooken stitch: Jahitan putus. Tidak diperbolehkan.
⦁ Half sewn button: jahitan kancing hanya separuh.


Definisi deffect pada bagian folding dan packing
⦁ Crushed or no collar support: Rusak atau sobek kertas penahan kerah. Harus diperbaiki.
⦁ Tie space too big/overlap: Jarak pemasangan dasi terlalu lebar atau bertumpang tindih.
⦁ Crooked Collar: Kerah tidak pas pada bagian tengah lipatan.
⦁ Mismatched front stripe/plaid: Bagian kiri dan kanan tidak matching untuk stripe atau kotak.
⦁ Mismatched pocket: Pemasangan saku tidak matching.
⦁ Mismatched collar: Kerah tidak matching
⦁ Collar not rolled properly: Kerah tidak bulat secara sempurna.
⦁ Torn/misprinted poly bag: Plastik robek dan ada kesalahan print.
⦁ Dry wrinkles: Gosokan tidak rapi.
⦁ Poor Pinning: Pemasangan jarum pentul tidak baik.
⦁ Crooked front folding: Bagian lipatan kiri kanan tidak seimbang.
⦁ Flaps not covering to pocket: Tutup saku tidak menutupi secara sempurna.
⦁ Puckering collar closing: kerut pada bagian pemasangan kerah.
⦁ Fullnes in band: gelembung pada bagian dalam kaki kerah
⦁ Hi Low Button DownKancing kerah kiri kanan tinggi rendah.
⦁ Misaligned neck button to front button: Kancing leher tidak lurus terhadap kancing depan.
⦁ Fullness around collar: Gelembung sekitar kerah
⦁ Fullness between 1st and 2nd front button: Gelembung antara kancing pertama dan kedua pada bagian depan.
⦁ Wrong size in box: Salah memasukan ukuran pada box
⦁ Wrong assortment: Salah assortment
⦁ Wrong style in box: Salah style yang masuk pada box
⦁ Wrong poly bag: Salah plastic
⦁ Wrong Carton Marking: Salah print pada karton box

Berdasarkan hasil pemeriksaan ketidaksesuaian pada proses produksi garment di PT. Dekatama Centra cacat yang terjadi dan ditemukan yaitu sebagai berikut.




Quality Control yang dilakukan
   

⦁ Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Dalam Pt Dekatama Centra
PT Dekatama Centra merupakan perusahaan yang menghasilkan produk pakaian jadi. Pada umumnya industri pakaian jadi menggunakan bahan baku berupa tekstil dari berbagai jenis, sedangkan sarana dan peralatan yang digunakan berupa pemotong bahan, mesin jahit, pemasang kancing, dan alat-alat penunjang produksi lainnya, serta alat-alat pengepresan dan pengepakan. Bahan-bahan yang digunakan, alat dan sarana kerja, serta suhu ruang kerja maupun sistem dan cara kerja kemungkinan merupakan faktor-faktor yang dapat menyebabkan gangguan terhadap tenaga kerja. Gangguan tersebut dapat berupa gangguan keselamatan, kesehatan, atau kenyamanan kerja yang dapat mengakibatkan menurunnya produktivitas kerja.
Agar gangguan tidak dialami oleh tenaga kerja, maka faktor-faktor penyebab perlu dicegah, dikendalikan, diperkecil, atau bahkan dihilangkan. Untuk mencegah berbagai gangguan yang muncul, maka terlebih dahulu perlu diketahui proses produksi dan identifikasi permasalahannya, cara pemantauan, dan standar-standar yang berlaku.
⦁ Faktor Lingkungan Kerja
Berdasarkan proses produksi pada industri busana/garmen, faktor lingkungan kerja memungkinkan dapat menimbulkan gangguan kesehatan tenaga kerja, sebagaimana terlihat pada penjelasan di bawah ini.
Proses Produksi dan Faktor Lingkungan Kerja
⦁ Gudang Bahan
Penerangan, iklim kerja, debu, uap, formaldehyde
⦁ Pola dan Pemotongan Bahan
Penerangan, iklim kerja, debu, uap, formaldehyde
⦁ Menjahit
Penerangan, iklim kerja, getaran, debu, uap formaldehyde
⦁ Pemotong Sisa Benang
Penerangan, iklim kerja, debu, uap, formaldehyde
⦁ Pengecekan Kualitas
Penerangan, iklim kerja, debu, uap, formaldehyde
⦁ Seterika
Penerangan, iklim kerja, debu, uap, formaldehyde
⦁ Finishing
Penerangan, iklim kerja, debu, kapas, uap formaldehyde
⦁ Pengemasan
Penerangan, iklim kerja, debu karton, uap formaldehyde
⦁ Potensi Bahaya Kecelakaan Kerja
Hal-hal yang menjadi permasalahan yang berkaitan dengan potensi bahaya kecelakaan kerja pada industri busana/garmen adalah sebagai berikut :
⦁ Gudang
Potensi bahaya kecelakaan kerja : bahaya kebakaran
⦁ Pola/Potong
Potensi bahaya kecelakaan kerja : jari tangan terpotong, tersengat arus listrik
⦁ Jahit
Potensi bahaya kecelakaan kerja : jari terkena jarum, tersengat arus listrik, kebakaran
⦁ Pasang Kancing
Potensi bahaya kecelakaan kerja : jari tergencet mesin kancing, tersengat arus listrik
⦁ Seterika
Potensi bahaya kecelakaan kerja : tersengat arus listrik, kebakaran
⦁ Packing
Potensi bahaya kecelakaan kerja : tergores dan bahaya jatuhan
⦁ Keserasian Peralatan dan Sarana Kerja dengan Tenaga Kerja
  Keserasian peralatan dan sarana harus diperhatikan oleh pihak perusahaan dan disesuaikan dengan tenaga kerja yang dimilikinya agar kecelakaan kerja dapat diminimalisasi. Kesalahan yang disebabkan ketidakserasian antara peralatan dan sarana dengan tenaga kerja dapat menimbulkan berbagai masalah yang akhirnya dapat mengancam keselamatan dan kesehatan kerja pegawai atau tenaga kerja. Permasalahan mengenai hal tersebut di atas ditunjukkan oleh penjelasan di bawah ini.
⦁ Pemotongan Kain
Faktor ergonomi : ukuran meja kerja, kursi duduk, sikap dan sistem kerja, cara dan sistem kerja.
⦁ Mesin Jahit
Faktor ergonomi : ukuran meja kerja, ukuran kursi duduk, sikap dan sistem kerja, cara dan sistem kerja.
⦁ Seterika
Faktor ergonomi : ukuran meja kerja, ukuran kursi duduk, sikap atau cara kerja, kesesuaian sikap atau sistem kerja.
⦁ Packing
Faktor ergonomi : kegiatan angkat junjung, sikap dan cara kerja, ruang gerak.
Setelah melakukan kunjungan ke PT Dekatama Centra dapat disimpulkan bahwa perusahaan telah menerapkan K3 dengan cukup baik. Seperti sirkulasi udara dalam ruang penjahitan yang lancar, penataan ruang yang ideal dan kebersihan yang cukup diperhatikan.
         Ukuran mesin jahit, kursi dan peralatan lainnya seperti setrika uap dinilai cukup memadai dan ideal untuk keberlangsungan proses produksi. Lampu penerangan juga dipasang dengan baik. Sehingga kecelakaan kerja karena alat yang tidak memadai dapat diminimalisir.

⦁ Penerapan 5s Dalam Pt Dekatama Centra
⦁ Seiri
 Seiri berarti ringkas (memilah) atau enyingkirkan barang yang tidak diperlukan. Ditemukan beberapa karyawan tidak menerapkan seiri pada saat bekerja. Msih terlihat beberapa alat yang tidak diperlukan berada diatas meja kerja seperti minuman.
⦁ Seiton
Seiton berarti rapi. Benda-benda tersusun rapi diatas meja kerja. Keryawan pada PT Dekatama Centra masih banyak yang tidak merapikan area kerjanya. Terlihat dari banyaknya bagian/komponen baju yang menumpuk karena ketidakseimbangan pembagian kerja sehingga menyebabkan barang disekitar area kerja tidak rapi/ tidak tertata dengan baik.


⦁ Seiso
Yang berarti resik. Area kerja selalu dibersihkan secara terus menerus. Pada PT Dekatama Centra, ada beberapa waktu dimana petugas kebersihan membersihkan area kerja (bedasarkan info dari narasumber). Jadi area kerja tidak dibersihkan secara terus menerus, tetapi dibersihkan bedasarkan waktu tertentu, atau beberapa jam sekali.
⦁ Seiketsu
Merawat alat sesuai dengan standar. Pada penelituian kemarin, ditemukan beberapa mesin jahit yang tidak digunakan.
⦁ Shitsuke
Latihan dan disiplin diri dengan peningkatan berkelanjutan. Menurut saya, karyawan PT Dekatama Centra belum menerapkan shitsuke dengan baik, karena masih ditemukan karyawan yang mengobrol dan tidak fokus pada pekerjaannya.




⦁ Hambatan dalam PT. Dekatama Centra
Adapun hambatan dalam PT. Dekatama Centra pada saat produksi antara lain adalah :
⦁ Operator yang tidak mau menggunakan metoda yang telah ditentukan.
⦁ Rendahnya penerapan K3 dalam pabrik
⦁ Jika terdapat kesalahan pada proses cutting yang telah dikirim ke bagian sewing maka bagian cutting hanya menggantikan kain tanpa proses cutting jadi bagian sewing harus memotong sendiri

Dengan adanya hambatan” yang kita ketahui diatas maka pembahasan yang dapat kami ulaskan adalah :
⦁ Operator produksi di PT. Dekatama Centra rata – rata berusia 25 keatas, terutama seperti ibu” yang sulit untuk diatur karena merasa sudah mahir sehingga tidak mau menggunakan metoda yang telah digunakan
⦁ Jika kami perhatikan begitu sangat jelas bahwa penerapan K3 di PT. Dekatama Centra sangat rendah bahkan tidak diterapkan terlihat bahwa hampir semua operator menggunakan alas kaki sandal bahkan terdapat juga yang tidak menggunakan alas kaki sama sekali,
⦁ Saat operator pada bagian sewing menemukan adanya cacat kain maka operator harus mengulang proses cutting lagi karena bagian cutting hanya memberi kain tanpa adanya proses cutting.








BAB 3
PENUTUPAN
⦁ KESIMPULAN
PT. Dekatama Centra merupakan perusahaan dalam bidang garment yang berdiri sejak tahun 1995. Sebagai perusahaan garment, PT Dekatama Centra menerima berbagai pesanan seperti blouse, kemeja, ataupun seragam. Alur proses pada PT. Dekatama Centra sendiri dimulai dari pembuatan sample selanjutnya acc ke buyer langsung dilanjutkan ke furchasing masuk ke gudang kemudian pola marker cutting selanjutnya produksi dan yang terakhir adalah finishing. Proses sewing dengan menggunakan Layout jika ada pesanan > 500pcs dan ditempatkan digedung Uniform, sedangkan pesanan sebanyak < 500pcs maka ditempatkan di ritel dan tidak menggunakan layout. Untuk penerapan 5S dan K3 pada PT. Dekatama Centra kurang maksimal.

⦁ SARAN
⦁ Saran untuk perusahaan
lebih menerapkan 5S dan K3 karena bagaimanapun juga hal tersebut sangat penting untuk mengurangi kecelakaan saat bekerja dan meningkatkan produktivitas
perlu diadakannya kepelatihan / pemberitahuan tentang pentingnya rasionalisasi supaya lebih efektif.
⦁ Saran untuk mahasiswa
Dapat menerapkan hal yang bisa diterapkan dari PT. Dekatama Centra pada saat PKL maupun pada saat terjun dalam dunia kerja terutama di pabrik dan bisa mengevaluasi suatu kekurangan dari PT. Dekatama Centra dan dapat mengembangkan evaluasi tersebut pada saat PKL maupun di dalam dunia kerja nantinya.


DAFTAR PUSTAKA
Source: http://www.garmentedutech.com/qc-baju-garment-cek-criticall/bagaimana-membedakan-defect-garment-critical-major-dan-minor-defect
Source : https://suhdi.wordpress.com/2009/01/31/pengukuran-waktu-kerja-produksi/
Source : http://garmenstudionline.blogspot.co.id/2013/01/menerapkan-kesehatan-dan-keselamatan-di.html